内蒙古自治区通辽市-电解铝槽低电压运行及余热回收节能降碳技术改造项目节能评估报告

一、项目概况

本项目位于内蒙古自治区通辽市某铝工业园区，由项目单位投资建设，属节能降碳技术改造项目。项目建设内容主要包括：对现有电解系列六百台预焙电解槽实施低电压运行改造，更换新型节能内衬材料与全石墨质阴极，配套升级智能槽控系统；建设烟气余热回收装置，回收电解槽烟气显热用于氧化铝预热与厂区采暖；同步实施多功能天车能效优化与电解质平衡智能化管控。项目总投资约38000万元，建设周期十八个月，采取分批停槽轮修方式实施，不停产或少停产组织改造，对全年产量影响可控。

项目实施背景方面，电解铝是高载能行业，电力成本占生产成本的比重高，在国家双碳战略与能耗双控向碳排放双控转变的背景下，电解铝企业能效水平已成为决定竞争力与合规性的关键指标。项目单位现有部分电解槽服役年限较长，能效退化明显，实施系统化节能改造既是落实行业能效标杆水平提升要求的具体行动，也是企业降本增效的内在需要，改造时机与条件均已成熟。

二、评估依据与范围

本次节能评估依据国家和自治区现行法律法规及标准规范，主要包括固定资产投资项目节能审查相关办法、电解铝行业能耗限额标准及单位产品能源消耗限额要求、工业重点领域能效标杆水平和基准水平文件等。评估范围涵盖项目改造实施后电解铝生产全流程的能源消耗，包括电力、天然气、蒸汽与压缩空气等能源品种，重点核算改造前后铝液综合交流电耗、单位产品综合能耗及项目节能量的变化情况，并对余热回收系统的能源利用效率进行专项分析。评估基准年为项目改造前最近一个完整生产年度。

三、项目能源消耗与能效水平分析

项目所在地能源供应以区域电网和园区自备热源为主，电力供应稳定，主要耗能品种为电力，占总能耗的百分之九十五以上。改造前项目铝液综合交流电耗约为每吨一万三千五百千瓦时，处于行业基准水平与标杆水平之间，与行业能效标杆水平相比仍有明显差距，主要差距来自部分槽龄较长电解槽内衬老化、槽电压偏高以及烟气余热未回收利用。经测算，实施低电压运行改造后，平均槽电压可下降约一百八十毫伏，吨铝直流电耗降低约五百千瓦时，考虑整流效率后吨铝综合交流电耗可降至每吨一万三千千瓦时以内，优于行业能效标杆水平要求。余热回收系统年可回收热量折标煤约一万一千吨，用于氧化铝预热后可进一步降低炕面散热损失与辅助能耗。

四、节能措施与节能效果分析

工艺节能方面，项目采用全石墨质阴极与优化内衬结构降低槽体压降，配合低分子比电解质体系与低温低电压运行工艺，实现吨铝电耗的实质性下降；同时优化电解质成分与分子比控制，提高电流效率至百分之九十三以上。设备节能方面，更换高效整流机组与低损耗变压器，淘汰老旧风机水泵，配套永磁变频电机，天车运行程序优化后空载能耗下降。余热利用方面，烟气余热经热管换热器回收后用于氧化铝下料预热与办公楼宇采暖，减少蒸汽外购量。管理节能方面，建设能源管控中心，实现分区域能耗在线计量与班组对标考核，建立槽电压异常预警机制。经测算，项目实施后年可节约电力约三亿千瓦时，折标煤约九万吨，相应每年减少二氧化碳排放约十六万吨，节能减碳效果显著，节能量指标符合固定资产投资项目节能审查要求。

从经济性看，项目年节电效益按现行电价测算约一亿五千万元，叠加余热回收减少的采暖与蒸汽费用，静态投资回收期约三年，改造投入产出关系良好。项目建成后单位产品碳排放强度大幅下降，有助于企业应对未来碳市场配额约束与下游客户绿色供应链审核，长期竞争力将进一步增强。

五、评估结论

评估认为，本项目属于国家鼓励的节能降碳改造范畴，采用的低电压运行与余热回收技术为行业成熟先进技术，能效指标达到电解铝行业能效标杆水平，能源计量与监测体系完备，能源消费对区域能源平衡影响较小。项目实施后单位产品能耗、碳排放强度均显著下降，符合自治区工业领域碳达峰实施方案要求。综合判断，本项目能源利用效率高、节能措施可行、节能效果突出，从节能角度评估项目建设可行，建议项目单位在实施过程中严格落实各项节能措施，同步开展重点用能设备能效备案与能源管理体系认证工作。

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