河南省周口市-小麦制粉及挂面生产线节能降碳技术改造项目节能评估报告

一、项目概况

本项目位于河南省周口市商水县粮食加工产业园，为现有日处理小麦一千吨制粉生产线与日产一百二十吨挂面生产线的节能降碳技术改造，不新增产能与用地。改造内容分四个部分：一是制粉车间磨粉机由普通异步电机驱动改为永磁同步直驱并配置变频调速，清粉机与高方筛更换为高效机型；二是挂面生产线烘干房由蒸汽排管烘干改为低温中温分区热风循环烘干，热源改为天然气直燃加热配热回收；三是空压站、除尘系统与气力输送风机全部更换为一级能效设备并做管网优化；四是厂房屋面建设分布式光伏约3.2兆瓦，配套建设能源管理中心。项目总投资约8600万元，建设周期12个月。改造后年综合能耗由1.28万吨标准煤降至1.02万吨标准煤，年节能量约2600吨标准煤，年减少二氧化碳排放约6100吨。

二、评估依据与范围

评估依据包括国家节约能源法、粮食加工业能耗限额标准、小麦粉与挂面单位产品能源消耗限额地方标准、清洁生产评价指标体系，以及项目单位提供的设备台账、近三年能源统计报表、电费与天然气结算单、能源计量器具检定记录。评估范围为厂区内的清理、制粉、配粉、挂面成型、烘干、包装六个工段及空压、除尘、供热、照明、供配电等辅助系统，不含原料运输与成品配送。基准期取改造前连续十二个月数据，电力按当量与等价双口径折算，天然气按低位热值折算标准煤，蒸汽按锅炉实际效率折算。核查采用资料审查、现场查勘与设备实测相结合的方式，对磨粉机、烘干房、空压机三类主要用能设备进行了连续七十二小时的运行参数记录。

三、项目能源消耗与能效水平分析

改造前全厂年耗电约2860万千瓦时，耗天然气约186万立方米，耗蒸汽约1.4万吨，综合能耗折标煤1.28万吨。按产品分摊，制粉环节占百分之四十六，挂面烘干环节占百分之三十八，其余为辅助系统。单位产品能耗方面，小麦粉电耗为每吨68千瓦时，高于行业先进值约百分之十五；挂面烘干单位耗热为每吨挂面约2.1吉焦，比先进水平高约百分之二十二。能效薄弱点集中在三处：一是磨粉机传动系统效率偏低，且长期满频运行，磨辊喂料不均导致空转损耗；二是挂面烘干房温湿度控制粗放，排湿风量大、热风循环率低，烘干能耗偏高且断条率上升；三是除尘与气力输送系统风机选型偏大，靠阀门节流调节，管网弯头多、阻力大。改造后测算年耗电降至2610万千瓦时，天然气降至152万立方米，蒸汽降至0.9万吨，光伏年发电约330万千瓦时抵扣后，综合能耗降至1.02万吨标准煤，小麦粉电耗降至每吨56千瓦时，挂面烘干单位耗热降至每吨1.62吉焦，均达到行业先进水平。

四、节能措施与节能效果分析

工艺措施方面，制粉车间采用磨撞结合、适度加工的新工艺，减少道数与重复研磨，出粉率保持稳定的前提下单位电耗下降；挂面烘干改为分区控温控湿，前段低温定型、中段中温脱水、后段降温平衡，热风循环率提高至百分之八十五，排湿风量按湿度反馈自动调节，断条率由百分之三点二降至百分之一点八。设备措施方面，永磁同步直驱磨粉机取消皮带与减速机传动，传动效率提升约百分之八，年节电约130万千瓦时；一级能效风机与变频改造覆盖除尘、气力输送与通风设备六十八台，年节电约95万千瓦时；空压站集中布置并加装余热回收用于挂面烘干补热，年节约天然气约9万立方米。余热利用方面，烘干房排湿热风经显热交换器预热新风，回收率约百分之五十五，年节约天然气约18万立方米；空压机余热与磨辊冷却水余热用于厂区冬季采暖与洗浴。管理措施方面，能源管理中心对制粉、烘干、空压三条线实行分表计量与班次对标，建立设备空转停机制度与错峰用电计划，面粉车间在电价低谷时段安排研磨，年降低电费支出约120万元。减排效果上，年减少二氧化碳排放约6100吨，减少粉尘排放约26吨。

五、评估结论

经评估，本项目改造方向准确，措施与能效薄弱点对应清晰。改造后年综合能耗由1.28万吨标准煤降至1.02万吨标准煤，年节能量2600吨标准煤，小麦粉电耗与挂面烘干单位耗热均达到行业先进水平，年减少二氧化碳排放6100吨。项目不新增产能与用地，改造期间可分线实施，对正常生产影响可控。评估认为项目用能方案合理，节能措施可落地，建议实施过程中把握三点：一是烘干工艺改造必须先做单线试验，确定分区温湿度曲线后再全线推广，避免断条率反弹；二是光伏发电与厂区用电负荷做好匹配，必要时配置储能或调整并网方式；三是改造完成后建立能耗基准线并纳入年度考核，对未达预期的环节开展专项诊断。

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