山东省东营市-高性能子午线轮胎密炼及硫化系统节能降碳技术改造项目节能评估报告

一、项目概况

本项目位于山东省东营市广饶县橡胶轮胎产业园区，为现有厂区的节能降碳技术改造项目，不新增产能、不新增用地，改造范围为密炼、压延、成型、硫化四个工段及配套动力系统。主要建设内容包括：将四台老式密炼机替换为串联式密炼机组并配置上辅机自动称量系统；把三十六台蒸汽硫化机改为氮气硫化工艺并配套高温热水循环系统；压延线与挤出线电机全部更换为一级能效电机并加装变频装置；空压站由分散供气改为集中供气并配置余热回收；厂房屋面建设分布式光伏约6兆瓦。项目总投资约1.85亿元，其中设备购置1.42亿元，建设周期14个月。改造后全厂综合能耗由每年3.6万吨标准煤降至2.9万吨标准煤，年节能量约7000吨标准煤，年减少二氧化碳排放约1.6万吨。

二、评估依据与范围

评估依据包括国家节约能源法、工业重点领域能效标杆水平与基准水平相关文件、橡胶制品业清洁生产评价指标体系、山东省地方能耗限额标准，以及项目单位提供的设备清单、近三年能源审计报告、能源计量台账与生产统计报表。评估范围为厂区围墙内的密炼、压延、挤出、成型、硫化五个生产工段及空压、制冷、供热、照明、供配电等辅助生产系统，不含厂外运输与原料上游工序。评估基准期取改造前连续十二个月的运行数据，基准年综合能耗按实际计量值核定，电力按当量值与等价值双口径折算，蒸汽按焓值与锅炉效率折算为标准煤。核查方法采用文件审查、现场查勘、计量数据核验与同类装置能效比对相结合，对关键用能设备逐台核对铭牌参数与实际运行工况。

三、项目能源消耗与能效水平分析

改造前全厂年耗电约1.42亿千瓦时，耗蒸汽约18.6万吨，耗天然气约320万立方米，综合能耗折标煤3.6万吨，单位产品综合能耗为每吨轮胎约0.42吨标准煤，高于行业标杆水平约百分之十八。用能结构上，硫化与密炼两个工段合计占全厂能耗的百分之六十八，其中硫化蒸汽占蒸汽总量的百分之七十四，是节能潜力最集中的环节。能效薄弱点主要有四处：一是密炼机为上世纪设备，单位胶料耗电高达每公斤0.42千瓦时，比新型串联机组高约百分之二十五；二是硫化机全部采用饱和蒸汽加热，冷凝水与闪蒸汽未回收，疏水阀泄漏率抽测达百分之九；三是空压系统分散布置、压力设定偏高，管网泄漏率约百分之十五；四是压延与挤出线电机多数为三级能效，长期工频运行。改造后测算年耗电降至1.28亿千瓦时，蒸汽降至12.4万吨，天然气降至260万立方米，光伏年发电约620万千瓦时抵扣后，综合能耗降至2.9万吨标准煤，单位产品综合能耗降至每吨0.34吨标准煤，达到行业标杆水平。

四、节能措施与节能效果分析

工艺措施方面，串联式密炼机组把一段混炼与二段混炼合并，胶料在机时间缩短，单位胶料耗电由0.42千瓦时降至0.31千瓦时，年节电约1100万千瓦时。氮气硫化工艺以高温氮气替代饱和蒸汽作为传压介质，硫化周期缩短约百分之十二，蒸汽单耗下降百分之四十，年节约蒸汽5.2万吨。余热回收方面，密炼机排胶烟气余热用于预热炭黑与油料，硫化冷凝水经闪蒸后回用于热水循环，空压机余热用于厂区洗浴与冬季采暖，三项合计年回收热量折标煤约3600吨。设备措施方面，一级能效电机与变频改造覆盖风机、水泵、压延辅传等一百二十台设备，年节电约780万千瓦时；集中空压站按压力分级供气并把管网泄漏率控制在百分之五以内，年节电约420万千瓦时；照明全部改为LED并加装分区感应控制，年节电约90万千瓦时。管理措施方面，建立能源管理中心，对密炼、硫化、空压三个主要用能单元实行分钟级计量与定额考核，把能耗指标分解到班组，配套开展疏水阀年度普查与蒸汽管网保温修复。减排效果上，年减少二氧化碳排放约1.6万吨，减少二氧化硫与氮氧化物排放约48吨，节水约9万吨。

五、评估结论

经评估，本项目改造方案技术路线合理，节能措施与行业标杆差距一一对应，节能量测算依据充分。项目年综合能耗由3.6万吨标准煤降至2.9万吨标准煤，年节能量7000吨标准煤，单位产品综合能耗达到行业标杆水平；年减少二氧化碳排放1.6万吨，减污降碳协同效果明显。项目不新增用地与产能，改造后主要污染物排放量下降，对区域能耗双控目标的完成具有正向贡献。评估认为项目符合国家产业政策与节能降碳要求，用能方案合理，建议按方案实施，并在运行阶段落实三项要求：一是把氮气硫化的安全操作规程与设备联锁纳入正式制度；二是能源管理中心数据接入园区能耗监测平台，实现月度对标；三是改造完成后开展不少于六个月的后评估，验证实际节能量与测算值的偏差，偏差超过百分之十的环节要求限期整改。

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