江西省新余市-钢铁高炉煤气余压发电及精脱硫节能降碳技术改造项目节能评估报告

一、项目概况

本项目为江西省新余市某钢铁联合企业实施的高炉系统节能降碳技术改造，内容包括两座高炉的煤气精脱硫系统新建、高炉煤气余压透平发电装置升级以及配套的煤气加压与输配系统改造。项目总投资28600万元，建设期14个月，改造在两条生产线轮流检修窗口期实施，不影响正常生产。精脱硫系统采用模块化布置，预留后续高炉接入条件；余压发电装置更换透平主机与发电机组，同步升级液压伺服与危急保安系统；煤气加压站更换高效机组并对管网进行水力平衡优化。项目建成后高炉煤气含硫指标满足下游工序与超低排放要求，余压发电系统年发电能力显著提升，同时降低煤气系统阻力损失与放散损失。

二、评估依据与范围

评估依据包括固定资产投资项目节能审查相关办法、钢铁行业节能降碳技术改造实施指南、单位产品能耗限额标准及企业实际生产统计数据。评估范围为两座高炉本体煤气系统、余压发电装置、精脱硫装置及其配套公辅设施，评估基准年为改造前完整生产年度，评估内容涵盖能源消耗总量与结构、能效水平对标、节能措施效果核算及能源管理措施评价。评估过程中，编制组组织专业人员开展了现场踏勘与资料核查，对煤气系统流量、发电量与主要设备运行参数进行了逐项校验，并对改造方案的节能潜力进行了测算复核，确保评估结论建立在可靠的数据基础之上。

三、项目能源消耗与能效水平分析

改造前企业工序能耗处于行业中等水平，主要用能问题集中在三个方面：一是高炉煤气脱硫依托下游末端治理，煤气系统阻力大，加压与输送电耗偏高；二是原有余压透平机组服役年限较长，变工况效率下降，吨铁发电量低于同类先进机组；三是煤气放散率偏高，低谷时段富余煤气未能充分回收利用。经测算，改造前涉及工序综合能耗折标准煤约68万吨，其中煤气系统辅助电耗约6800万千瓦时，余压发电量约14500万千瓦时。对照行业能效标杆水平，吨铁综合能耗仍有约9千克标准煤的下降空间，节能潜力明确。从用能结构看，外购电力与自产煤气占工序能源消费的绝大部分，煤炭主要用于高炉冶炼本体，节能改造的着力点应放在煤气系统的阻力优化、余压余能回收与放散损失控制上，这与本项目的措施方向完全一致。

四、节能措施与节能效果分析

工艺措施方面，新建精脱硫装置采用水解加吸附复合工艺，脱硫后煤气系统阻力下降，加压机组电耗降低，同时为下游热风炉与轧钢加热炉提供清洁燃料，燃烧效率提高，加热炉氧化烧损相应减少。设备措施方面，升级余压透平机组与发电机控制系统，采用高效叶型与变工况调节技术，吨铁发电量预计提升约18千瓦时；更换高效加压风机与变频装置，辅助电耗下降约百分之十二。余能利用方面，新建煤气柜与自动放散回收装置，富余煤气实现全量回收，并入自发电系统，减少夜间低谷放散。管理措施方面，建设煤气系统智慧调度平台，实现煤气产耗动态平衡与放散预警，完善分表计量与能效考核制度，将煤气放散率与吨铁发电量纳入车间月度考核指标。经核算，项目实施后年可新增余压发电量约4200万千瓦时，节约外购电费及减少煤气放散合计折标准煤约23500吨，相应减排二氧化碳约61000吨，吨铁工序能耗下降约6.5千克标准煤，改造范围内工序能耗达到行业标杆水平以上，节能效果显著。

五、评估结论

本项目属于国家鼓励的余压余能利用与超低排放改造范畴，采用的精脱硫与高效透平发电技术成熟可靠，能效指标满足先进值要求，能源计量与管理体系完善。项目投资回收期约6.8年，处于同类改造的合理区间，节能收益稳定可预期。项目实施后节能减碳效果明显，经济性良好，对区域钢铁行业节能降碳改造具有示范意义。评估认为项目在节能方面可行，建议项目单位按审查意见落实各项节能措施，加强投运后的能效对标与运行优化。

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