时间:2026-10-18 来源:系统管理员 浏览次数:9次

本项目位于江苏省泰州市高港区医药产业园区,项目单位在现有原料药生产基地内实施绿色制造与节能改造,改造后维持现有原料药产能不变,不新增产品品种。项目总投资约2.1亿元,其中工艺设备购置约1.35亿元、自控与仪表约2600万元、公用工程改造约3200万元、土建与其他费用约1700万元。改造内容包括溶剂回收车间精馏系统热耦合改造、高盐废水蒸发浓缩装置改为机械蒸汽再压缩工艺、冷冻站与循环水系统高效化改造、空压站余热回收、反应釜夹套蒸汽冷凝水闭式回收、洁净车间空调箱热回收与变频改造,以及能源管理中心建设。项目建设期约16个月,按车间分区分批实施,改造期间保持主要产品连续供货。
评估依据包括国家节约能源法、医药工业能效提升相关技术指南、化学原料药清洁生产评价指标体系、用能单位能源计量器具配备与管理通则,以及项目单位提供的改造方案、设备技术协议、近三年能源审计报告与生产批记录统计。评估边界为厂区围墙以内,覆盖原料药合成车间、溶剂回收车间、精烘包车间及冷冻、空压、蒸汽、循环水等公辅系统。基准年综合能源消费量约2.86万吨标准煤,其中蒸汽折标约占五成五,电力折标约占四成,天然气主要用于导热油炉与焚烧装置。项目改造不新增锅炉与发电机容量,用电负荷因新增压缩机与热泵略有上升。
改造后年综合能源消费量约1.96万吨标准煤,较基准年减少约9000吨标准煤。分项测算显示,溶剂回收系统热耦合改造可降低再沸器蒸汽消耗约百分之二十八,年节约蒸汽约5.6万吨,折标约5100吨标准煤;高盐废水处理由多效蒸发改为机械蒸汽再压缩,年节约蒸汽约2.4万吨,折标约2200吨标准煤,同时新增电耗约420万千瓦时,折标约500吨标准煤;空压站余热回收用于洁净车间新风预热,年节约蒸汽约6800吨,折标约620吨标准煤;冷冻站与循环水泵变频改造年节约电量约520万千瓦时,折标约620吨标准煤。改造后单位产值综合能耗由每万元0.186吨标准煤降至0.128吨标准煤,单位产品能耗下降约百分之三十一。原料药品种多、批次小,能效水平按加权平均口径核算,主要产品单位能耗均低于行业基准值。
工艺节能以溶剂闭环为核心。原料药合成普遍使用甲醇、乙醇、二氯甲烷、乙酸乙酯等溶剂,传统精馏塔回流比高、蒸汽单耗大。改造采用隔壁塔与热集成方案,将两个精馏塔的冷凝热用于另一塔再沸,配合塔顶蒸汽机械再压缩,可使溶剂回收单元蒸汽单耗下降三成左右,同时提高溶剂回收率,减少外购溶剂与危废处置量。设备节能方面,冷冻站将离心式冷水机组替换为变频磁悬浮机组,部分低温工况改用热泵,循环水泵与冷却塔风机加装变频器,按负荷需求调节。余热利用方面,空压机余热与洁净车间排风热回收相结合,用于新风预热与生活热水制备,减少蒸汽消耗。管理节能方面,建立按车间、按产品的能耗计量体系,将蒸汽、电力、冷冻水单耗纳入月度考核,并对间歇生产的反应釜实行错峰用汽调度。
经测算,项目年节能量约9000吨标准煤,年减少二氧化碳排放约2.3万吨,年节约能源费用约1650万元。改造后溶剂回收率提升,年减少危废产生量约1800吨,协同效益较为明显。
项目属于存量产能的节能降碳改造,不新增产品产能,改造后单位产值能耗与单位产品能耗均显著下降,能效水平进入行业先进区间,符合医药产业绿色制造导向。项目采用的精馏热耦合、机械蒸汽再压缩与余热梯级利用技术成熟可靠,设备能效等级满足国家要求,节能量与减排量可计量。评估认为项目用能品种与负荷匹配合理,改造施工对现有生产的影响可控,静态投资回收期约4.2年。建议在实施中同步完善蒸汽流量计与电能表的校准,改造完成后编制节能量核定报告。综合判断,项目在节能方面可行。
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