山东省日照市-短流程电炉炼钢及余热余能回收利用节能降碳技术改造项目节能评估报告

一、项目概况

本项目为山东省日照市某钢铁企业实施的短流程电炉炼钢及余热余能回收利用节能降碳技术改造项目，项目单位现有以废钢为原料的电炉炼钢短流程生产线，产品为建筑用与机械用优特钢坯及棒材。本次改造围绕电炉本体能效提升与全流程余热余能回收两大主线展开，主要建设内容包括电炉电极调节与供电系统的智能化升级、电炉烟气余热回收与废钢预热系统建设、连铸坯显热回收利用改造、加热炉燃烧系统优化与蓄热式改造，以及配套的变频与电机系统能效提升。项目改造工期约12个月，改造按工序分段实施，避免全线长时间停车。项目建成后不新增粗钢产能，单位产品综合能耗与碳排放强度明显下降，符合钢铁行业超低排放与节能降碳的政策要求。

二、评估依据与范围

本次评估依据节约能源法、工业节能管理办法、粗钢生产主要工序单位产品能源消耗限额标准、钢铁行业节能降碳专项行动相关要求，以及项目单位提供的改造技术方案、设备选型资料、能源计量与统计台账。评估范围界定为炼钢工序、连铸工序、加热与轧制工序的动力能源系统，重点覆盖电炉供电与烟气系统、余热回收系统、加热炉及配套风机水泵系统；评估边界以厂区能源计量总表与各工序分表为界。能源折标系数按现行国家标准取值，电力同时采用当量值与等价值折算，以便与行业能耗限额标准进行对照。

三、项目能源消耗与能效水平分析

改造前，项目单位电炉炼钢工序存在冶炼电耗偏高、供电系统三相不平衡与功率因数待优化的情形；电炉烟气显热未加以有效回收，烟气余热随排烟散失；连铸坯出坯显热未能利用，直接进入冷态或半热态装炉，导致加热炉燃料消耗偏高。改造后，电炉供电与电极调节系统实现智能化控制，冶炼电耗与通电时间下降；烟气余热回收系统投入运行后用于废钢预热，提高入炉废钢温度，进一步降低冶炼电耗；连铸坯显热回收与热装热送衔接后，加热炉入炉温度提升，燃料消耗下降。经编制组按改造后工况测算，项目改造完成后吨钢综合能耗较改造前明显降低，综合能耗水平可达到行业能耗限额标准先进值区间。测算中，改造前后均以正常生产条件下的平均入炉废钢结构与产品结构为基准，避免因原料与品种变化造成的口径偏差。

四、节能措施与节能效果分析

一是电炉本体与供电系统节能。通过智能化电极调节与供电优化，降低冶炼电耗并缩短冶炼周期。二是烟气余热回收与废钢预热节能。电炉烟气余热用于废钢预热，余热回收系统的换热效率与密封性能是节能量实现的关键环节。三是连铸坯显热利用与热装热送节能。连铸与轧钢工序衔接优化后，加热炉入炉温度提升，燃料消耗与烧损同步下降。四是加热炉与电机系统节能。加热炉采用蓄热式燃烧与燃烧控制优化，风机水泵与轧线主传动加装变频调节，压缩空气与工业气体系统实施泄漏治理与分压供气。五是能源管理。完善计量器具配备与工序能耗统计分析制度，推行能效对标与班组能耗考核，将吨钢能耗与电耗指标分解至工序与班组，形成可追溯的用能责任体系。经测算，项目改造后年可节约综合能耗约2.4万吨标准煤，年可减少二氧化碳排放约6.6万吨，节能与减碳效果明显。

五、评估结论

经评估，本项目属于以废钢为原料的短流程炼钢节能降碳技术改造，符合钢铁行业节能降碳与超低排放的政策导向，不属于淘汰、限制类范畴。项目改造技术路线成熟，节能措施覆盖电炉本体、余热回收、连铸衔接与加热炉等多个环节，节能量与减排量测算依据充分、口径统一，改造完成后吨钢综合能耗可达行业限额标准先进值水平。项目实施过程中应重点落实烟气余热回收系统的防爆与防腐蚀措施、热装热送工序的节拍衔接与保温措施，并同步加强能源计量与统计分析能力建设。综合判断，项目建设方案在能效水平、技术可行性与安全可控性方面均满足要求，评估结论为通过。

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